1 立磨振动故障原因及处理措施
影响立磨运转Zui主要的因素就是振动。立磨的
振动是用减速机振动传感器（减速机上安装横向、
纵向两种）检测的。它测量出的数值将被转换成电
信号，传入电脑。但是如果调整不好，振幅一旦超
出额定值，就会自动报警直到停磨。
料层薄的原因及处理措施
（1）喂料量小。立磨的喂料量必须适应磨机
能力，每当喂料量低于额定产量，料层将逐渐变
薄，磨辊面与磨盘面直接接触引起振动。
处理措施：立即增加喂料量，适当降低辊压，
根据料层厚度的增加，掌握喂料量增加的幅度，待
稳定料层50 mm左右后，恢复辊压。
（2）当物料硬度低、易碎性好、辊压相对高
时，即使有30 mm～50 mm的厚度的料层，瞬间也
有压空的可能，从而引起振动。
处理措施：适当降低辊压，增加喷水量，根据
磨况增加喂料量。
2 料层厚的原因及处理措施
喂料量过大，同料层薄相反，磨盘上将会出现
“犁料”现象，形不成稳定的料层。磨辊面与磨盘
面间断接触，引起振动。
处理措施：立即降低辊压，减小喂料量，消除
“犁料”现象，根据料层厚度降低的情况，把握喂
料量。
2 入磨物料的粒度
辊式磨是多级粉碎，循环粉磨，入磨物料的粒
度一般可大至磨辊直径的5%，合理的粒度级配也
是提高磨机产量的重要环节。大型立式辊磨机设置
外循环的主要目的就是调整入磨物料的粒度级配，
但物料有离析现象时，料块过大或过碎都会引起磨
机的振动。
（1）入磨物料粒度大于Φ 40 mm占80%以上，
物料的内在水分减小，将形不成很好的料层，外循环量增大，Zui后“饱磨”振动。
处理措施：减小喂料量，增加喷水量，适当增
加辊压。
（2）入磨物料过碎，粒度小于Φ5 mm占80%
以上，会产生料层薄或“犁料”现象，引起振动。
处理措施：及时增加喂料量或减小辊压。
1.1.3 喷水量
（1）喷水量过小，加上入磨物料的内在水分
较小（1%左右），料层不易稳定，引起振动。
处理措施：增加喷水量，直至稳定料层。
（2）喷水量过大 ，加上入磨物料的内在水分
大于3%，料层不易稳定，料层厚，磨盘上将会出
现“犁料”现象，同样会引起振动。
处理措施：迅速减小或关闭喷水量，直至稳定
料层。
（3）断水。料层的稳定主要是靠原料的湿度
来控制，特别是用砂岩作硅质原料，铁矿石做铁质
校正原料，因它们自身内在水分含量偏低，原料的湿
度较小，再加上系统不带余热发电时，一旦断水，
入磨风温偏高（300 ℃左右），料层的稳定性被破
坏，引起磨机振动。
处理措施：迅速查找断水原因，给定合适的喷
水量。当然，有的厂家石灰质原料水分含量大于
3%，用黏土作硅质原料，铁粉（硫酸渣）作铁质
校正原料，因自身内在水分含水量较高，而且系统
带余热发电，入磨风温在200 ℃以下，磨机不用喷
水也可以形成理想的料层。
4 辊压的匹配
相对物料的粒度、易碎性和水分，喂料量同磨
辊的压力成正比。一般情况，喂料量大，辊压大，
喂料量小，辊压小，但辊压匹配不合理也能引起磨
机振动，辊压相对喂料量过高，将会引起料层薄而
振动，辊压过低将会引起“饱磨”振动。
处理措施：给定合适辊压，大小靠日常生产经
验所得。
5 饱磨
引起立磨饱磨的原因一般有：喂料量过大、选
粉机转速过快、内循环过大、辊压低、循环负荷过
大，或者通风量小，产生的粉料过多，超过了通过
磨内的气体携带能力，Zui后，物料将磨辊埋上，引
起振动。
处理措施：适当降低选粉机转速，增加辊压，
增大拉风量，稳定磨机工况。
1 喷水管道断裂
当喷水量适当（经验所得），出磨温度适中，
但磨机料层却不稳，原因是磨内某一喷水管道因风
蚀而断裂，部分喷水落入喷口环或被热气流带走，
磨盘上相对喷水量少，料层不稳，磨机振动。
处理措施：在喷水管外部增加耐磨护套并定期
更换。
2 金属或异物进入磨内
立式辊磨是高压力操作，磨内有螺栓松动、螺
栓处脱焊、三道锁风阀壁板脱落等，都会引起磨机
振动。当铁质等金属异物进入磨内时，不仅有可能
造成磨辊和磨盘硬化层的崩裂，还会引起压力层的
冲击，引起振动。
处理措施：在物料入磨前和外循环系统的适当
位置安装金属探测仪和除铁器，阻止金属等异物入
磨，要经常清理被除铁质物，以确保除铁器的正常
使用。
3 辊皮松动和衬板松动
中控显示振动偏大，现场发现磨内出现有规律
的振动和沉闷的声音，遇到这种情况，应该紧急停
磨，入磨检查各夹板螺栓有无明显松动，磨内有无
异物。若辊皮松动，打辅传检查就能发现，辊皮松
动时，振动应该有规律，因磨辊直径比磨盘直径
小，所以表现出磨盘转动不到一周，振动便出现一
次，再根据现场声音判断，便可找出某一辊出现辊
皮松动。磨盘衬板松动，一般表现出振动连续不
断，现场能感觉到磨盘每转动一周便出现多次（几个磨辊经过，就振动几次）振动。
处理措施：当发现辊皮和衬板有松动时，必须
立即停磨，进磨详细检查，并要人员指导处
理，否则当其脱落时，必将造成严重设备事故。