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LNG储罐出液是自压式，液体流出后，液位下降，气相空间增大，导致罐内压力下降。因此，必须不断向罐内补充气体，维持罐内压力不变。设有储罐增压器和自动增压阀，储罐增压器是一个空温式气化器，它的安装高度要低于LNG储罐的Zui低液位。当罐内压力低于自动增压阀的设定值时，自动增压阀打开，罐内液体靠液位差缓缓流入储罐增压器，液体气化产生的气体经自动增压阀和气相管道补充到储罐内，气体的不断补充使得罐内压力回升。当压力回升到设定值以上时，自动增压阀关闭，增压过程结束。运行中，可以根据储罐的设计压力和工作压力，通过自动减压阀、自动增压阀的设定来控制储罐的压力。 ③预防翻滚现象的发生 通常储罐内的LNG长期静置或在充注新的LNG液体后，将形成上下两个密度不同的液相层。当外界热量传入罐内时，液层表面开始蒸发，各层密度发生变化，当两液相层密度接近时，两个液层就会发生强烈混合，在短时间内产生大量气体，使罐内压力急剧上升，这就是翻滚现象[1、2、5]。翻滚可导致储罐超压、失稳。 预防翻滚现象发生的关键在于防止分层，实践中有以下几种方法：a.不同产地、不同性质的LNG分开储存，可避免因密度差而引起的LNG分层。b.根据需储存的LNG与储罐内原有的LNG密度的差异，选择正确的充注方法。密度相近时一般底部充注；将轻质LNG充注到重质LNG储罐中时，宜底部充注；将重质LNG充注到轻质LNG储罐中时，宜顶部充注。c.使用混合喷嘴和多孔管充注，使充注的新LNG和原有LNG充分混合，从而避免分层。
管道吹扫、预冷及卸车
LNG卸车台工艺流程见图3。
① 吹扫
为防止卸车时卸车台始端与槽车相连管道内空气中的水分因低温而结冰发生冰堵事故，每次LNG卸车前都要对管道内空气进行吹扫。LNG槽车与卸车台有3个接口相对应，分别为辅液相口、气相口、主液相口。吹扫时先将卸车台气相口与槽车气相口连接并紧固，卸车台辅液相口、主液相口分别与槽车辅液相口、主液相口连接但稍留间隙。槽车主、辅液相管出口阀、卸车台阀B、阀C及跨接管C、D上的阀门关闭，开启槽车气相管出口阀、卸车台阀A及跨接管A、B上阀门，槽车内BOG经气相管，通过气液相管道间的跨接管A、B分别进入主、辅液相管向槽车方向吹扫(由接口间隙排放)，吹扫完毕再将接口紧固。
② 预冷
吹扫完毕后对主液相管预冷，以便减少卸车时间。槽车辅液相管及气相管出口阀、卸车台阀A、阀B及跨接管A、B、D上的阀门关闭，开启槽车主液相管出口阀、卸车台阀C及跨接管C上阀门，进行进液操作，让低温液体由槽车缓慢进入主液相管并送往储罐进液口，这时预冷产生的气体就会通过跨接管C经气相管道进入BOG加热器加热后进入管网，从而达到预冷的目的。待主液相管道温度稳定后(观察局部裸露处的霜冻情况来判断)，即可关闭跨接管C阀门，结束预冷。
③ 卸车
吹扫、预冷完毕，可开始卸车。卸车台阀B及跨接管A、C、D上的阀门关闭，开启槽车主液相管、辅液相管及气相管出口阀、卸车台阀A、阀C及跨接管B上的阀门，槽车内液体经辅液相管进入卸车增压器气化，气化后经跨接管B返回车内对槽车增压，从而保证以一定的速度将车内LNG液体从其主液相口经主液相管道卸入LNG储罐。当LNG槽车内LNG液体卸空时，关闭槽车主液相管及气相管出口阀、卸车台阀B及跨接管A、B上的阀门，开启槽车辅液相管出口阀、卸车台阀A、阀C及跨接管C、D上的阀门，使槽车内少量余液及低温气体由辅液相管经卸车增压器、跨接管D进入气相管，经BOG加热器升温后送入管网；Zui后进行排空主液相管存液的操作，关闭跨接管D，使主液相管及与其相连接的卸车软管中残存的LNG液体气化后经阀C、跨接管C进入气相管，经BOG加热器升温后送入管网。以上过程结束后可关闭所有阀门，结束卸车作业。
卸车中有3个问题需要解决，一是随着液体进入，液位升高，储罐气相空间产生压缩效应，导致储罐压力升高，升高到接近槽车的压力时，液体流速大大下降；二是液体在管道中流动和进入储罐后均可能产生气化，生成的气体也会进入储罐内，导致储罐压力升高，阻碍卸车；三是随着卸车的进行，槽车液位不断下降，如其与卸车增压器的液位差过小不足以克服流动阻力和槽车内压力，卸车增压器的气化能力将迅速下降，导致槽车与储罐压差减小，阻碍卸车。